روش هایی که بیشتر برای تولید مواد پلیمری استفاده می شوند عبارتند از : اکستروژن. قالب گیری بادی (دمشی) قالب گیری تزریقی. قالب گیری چرخشی. ترمو فرمینگ. در تمام روش های تولید پلیمر، ماده ابتدا باید ...
به خواندن ادامه دهیداین فرآیند در اصل فقط برای ساخت فولاد با کیفیت بالا، مانند مواردی که برای ماشین آلات و فولاد فنر استفاده می شود، مورد استفاده قرار می گیرد، زیرا کنترل دقیق تری بر ترکیب شیمیایی فولاد تولید ...
به خواندن ادامه دهیدفروآلیاژها برای تولید آلیاژهای مختلف در صنایع مورداستفاده قرار میگیرند. ... اضافهکردن آلیاژ و استفاده از فروآلیاژ عناصر گوناگون، باعث کاهش نقطه ذوب شده که همین امر موجب خواهد شد تا فرایند ...
به خواندن ادامه دهیدنقطه ذوب = 1240 تا 1350 درجه سانتی گراد ... فروسیلیکون برای حذف اکسیژن از فولاد و به عنوان عنصر آلیاژی برای بهبود کیفیت نهایی فولاد مورد استفاده قرار می گیرد. ... فرایند تولید فروسیلیس شامل مراحل زیر ...
به خواندن ادامه دهیدفرایند تولید فولاد بر پایه احیای مستقیم – ذوب الکتریکی شامل دو مرحله تولید آهن اسفنجی و سپس تبدیل آن به فولاد در کوره قوس الکتریکی می باشد. در روش احیای مستقیم ، ذرات اکسیدی آهن در تماس با ...
به خواندن ادامه دهیدنمکها به دلیل ساختار بلوری و انرژی شبکه بالا نقطه ذوب بالایی دارند. ... همچنین نمک برای تولید محصولاتی مانند سدیم سولفات، سدیم کربنات، هیدروکلریک اسید، سدیم بی کربنات، سدیم مایع، سدیم فلزی ...
به خواندن ادامه دهیدسرانجام، این فرآیند به روشی بسیار مقرون به صرفه برای تولید انبوه فولاد با کیفیت بالا تبدیل شد که امروزه نیز از آن استفاده می کنیم. فولاد امروز به طور کلی از طریق یکی از دو روش زیر تولید می شود: 1 ...
به خواندن ادامه دهیددیگر ویژگیهای فروسیلیکومنگنز. مقاومت به خوردگی. افزایش قابلیت سختی پذیری فولاد. کاهش نقطه انتقال دما و افزایش قابلیت کار در دمای پایین. سایزهای استاندارد فرو سیلیکو منگنز معمولا به صورت زیر ...
به خواندن ادامه دهیدفروسیلیکون، آلیاژی از آهن و سیلیکون است که نسبتهای متفاوتی از آهن و سیلیکون را شامل میشود و در حدود ۸۰ درصد تولید سالانه سیلیکون در دنیا را به خود اختصاص داده است. از فروسیلیکون به طور عمده ...
به خواندن ادامه دهیدبرای لیست قیمت مفتول های مسوار به سایت فولاد صنعت مراجعه نمایید.. فرایند تولید مفتول مسوار : در فرایند مسوار کردن ابتدا سیم را با توجه به قطر مورد نیاز کشش می دهیم ، سپس باید مفتول را چربی زدایی کنیم تا چربی ها و رسوبات از ...
به خواندن ادامه دهیدنقطه ذوب آلیاژهای آهن و فولادها در دماهای بالا، تقریباً در ۱۲۰۵ تا ۱۳۷۰ سانتیگراد رخ میدهد. ... هنگام انجام یک فرآیند تولید که در آن فلز قرار است ذوب شود، دانستن دمایی که در آن اتفاق میافتد ...
به خواندن ادامه دهیددمای ذوب فولاد. مقایسه نقطه ذوب فولاد و چدن. عوامل موثر بر نقطه ذوب فولاد. نقطه جوش و ذوب برای تمامی عناصر منحصر به فرد است و در هر عنصر با عنصر دیگر تفاوت دارد. حال اگر این عناصر با یکدیگر ترکیب ...
به خواندن ادامه دهید۴-ترموفرمینگ (Thermoforming) ترموفرمینگ یا شکلدهی حرارتی یکی از روش های پرکاربرد و قدیمی تولید قطعات پلاستیکی است که با استفاده از حرارت دادن به مواد پلیمری تولید میشوند. این روش یک روش شکلدهی ...
به خواندن ادامه دهیدنقطه ذوب این عناصر در حالت خالص بسیار بیشتر از حالت آلیاژی است. تامین درجه حرارت مورد نیاز برای ذوب، علاوه بر ایجاد هزینه های بیشتر برای تولید، مشکلات فنی و دستگاهی نیز به دنبال دارد.
به خواندن ادامه دهیدنقطه ذوب فروسیلیکو منگنز با توجه به ترکیب شیمیایی آن متفاوت است، اما هر ترکیبی از این فروآلیاژ کمترین نقطه جوش را دارد. ... مثلا برای تولید فولاد و چدن این فروآلیاژها با مواد مذاب ترکیب شده و ...
به خواندن ادامه دهیدنقطه ذوب موجود برای فروسیلیکون 1200 تا 1250 درجه سانتی گراد است و نقطه جوش این ماده نیز 2355 درجه سانتی گراد تعیین گردیده است.
به خواندن ادامه دهیدموارد مصرف : فروسیلیس جهت اکسیداسیون در ذوب فولاد برای نیل به از بین بردن اکسیژن مذاب و جلوگیری از کربن سوزی استفاده میشود. فروسلیس در ذوب به عنوان یک جوانه زا مؤثر بکار میرود. افزایش مقاومت ...
به خواندن ادامه دهیدطرح توجیهی تولید فروسیلیس برای مجوز. طرح توجیهی تولید فروسیلیس (پودر آهن سیلیس یا فروسیلیسیم یا فروسیلیکون) یک سند رسمی است که شامل بررسی های مربوط به امکان سنجی، هزینه های تجهیزات و اجرای پروژه، تحلیل بازار، رقبا و ...
به خواندن ادامه دهیددر پی فرایند ذوب، سیلیکو منگنز (Si-Mn) ذوب شده و به صورت سرباره از ترکیب مذاب جدا می شود. ... در تولید فولاد، منگنز به شکل کانسنگ، کنسانتره، فرو آلیاژ و یا فلز خالص در خلال و یا در مرحله نهایی فرایند ...
به خواندن ادامه دهیددمای ذوب یا نقطه ذوب یک فلز، دمایی است که در آن دما، فلز تغییر شکل میدهد و از حالت جامد به مایع تبدیل میشود. در دمای ذوب، فرم جامد و مایع فلز، در تعادل هستند. ولی برای رسیدن به نقطهی ذوب ...
به خواندن ادامه دهیداین فولاد بسته به میزان عناصر آلیاژی و فرایند تشکیل خود، میتواند دمای ذوبی بین 1380 تا 1540 درجه سانتی گراد داشته باشد . هرچه میزان عناصر آلیاژی با نقطه ذوب کمتر از آهن، در ساختار فولاد بیشتر ...
به خواندن ادامه دهیدفروسیلیسیم یکی از مهم ترین مواد مصرفی در تصفیه و تولید فولاد خام به شمار می آید. فروسیلیسیم در فولاد سازی و ریخته گری به عنوان منبعی از سیلیسیم در تولید فولادهای کربنی، زنگ نزن و دیگر آلیاژهای ...
به خواندن ادامه دهیدتاریخچه. در سال ۱۸۵۶، رابرت فارستر موشت «منگنز را برای بهبود توانایی فولاد تولید شده توسط فرآیند بسمر در مقاومت در برابر نورد و آهنگری در دماهای بالا استفاده کرد.» در سال ۱۸۶۰، هنری بسمر استفاده از فرومنگنز را به عنوان ...
به خواندن ادامه دهیدفرآیند کار کوره به گونه ای است که گرمای ناشی از احتراق سوخت را به سیال منتقل می کند. از جمله کاربردهای کوره می توان به تولید سرامیک، استخراج فلزات، آزمایشگاه، آهنگری، پالایشگاه و غیره اشاره کرد.
به خواندن ادامه دهیدبرای تهیه آلیاژهایی از دو فلز که نقطه ذوبشان با یکدیگر تفاوت زیادی دارند (مانند مس و تنگستن)، بهترین راه عملی روش متالورژی پودر است. برای تولید قطعاتی که از ترکیب فلزات و غیر فلزات استفاده می ...
به خواندن ادامه دهیددر فرآیند تولید فولاد به روش قوس الکتریکی یا همان فرآیند کوره EAF همان طور که از نام آن نیز مشخص است، از یک کوره برای ذوب کردن فولاد استفاده میشود. این فرآیند یک روش تولید انبوه فولاد است که خروجی آن دستههای فولاد مذاب ...
به خواندن ادامه دهیدزمان تقریبی برای مطالعه: 12 دقیقه کوره ذوب القایی 1 imf. با فرکانس بالا به طور گسترده ای برای تولید فولاد ابزار (فولاد ریخته گری) مورد استفاده قرار می گیرد .
به خواندن ادامه دهیدنقطه ذوب آهن و نقطه ذوب فولاد چقدر است؟ ما در این مقاله به بررسی دمای ذوب آهن اسفنجی و انواع فولاد از جمله فولاد ضدزنگ و چدن پرداختهایم.
به خواندن ادامه دهیدفولادسازی. فولادسازی (به انگلیسی: Steelmaking) فرایند ساخت فولاد از سنگ آهن یا از قراضه است. در فولادسازی، ناخالصیهایی از قبیل نیتروژن ، سیلیکون ، فسفر ، گوگرد و کربن اضافی (که مهمترین ناخالصی ...
به خواندن ادامه دهیدبیشتر در اجزا قطعات متحرک مورد استفاده قرار می گیرد. ۳- فولاد پر کربن: که بین ۷/۰ تا ۱ درصد و به ندرت تا ۵/۱ درصد کربن دارد و در تولید ابزار مهندسی و تولید سکه مورد استفاده قرار می گیرد. تفاوت اصلی ...
به خواندن ادامه دهیدفرو سیلیکو منگنز آلیاژی فلزی است که برای افزودن هر دو عنصر سیلیکون (Si) و منگنز (Mn) به عنوان کمک بار پاتیلی در حین فرایند ساخت فولاد از آن استفاده میشود. این ماده به دلیل مقدا کربن کم موجود در آن، مادهای است که بعنوان ...
به خواندن ادامه دهیدبرای فرایند پدیگون در تولید منیزیم نیز فروسیلیکون کاربرد خاص و ویژه خود را خواهد داشت. برای تولید آلیاژهای متعدد در زمان ساخت فولاد سیلیکونی برای موتورهای الکتریکی و هسته ها فروسیلیکون خواص ...
به خواندن ادامه دهیدمراحل تولید استیل با این روش به صورت زیر است: یک کوره که به «کنورتور» (Converter) معروف است را با ۳۰ درصد از ضایعات فولاد و آهن مذاب پر میکنند. یک لوله باریک و نیزهمانند را به داخل کوره میفرستند ...
به خواندن ادامه دهید